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熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告四篇
隨著個(gè)人的素質(zhì)不斷提高，報(bào)告與我們的生活緊密相連，報(bào)告具有語(yǔ)言陳述性的特點(diǎn)。那么什么樣的報(bào)告才是有效的呢？下面是小編為大家收集的熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告4篇，希望能夠幫助到大家。
熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告 篇1
讀了幾年的書，大大小小的報(bào)告寫了不少，回想起來(lái)，覺得是既浪費(fèi)筆墨，又浪費(fèi)時(shí)間。因?yàn)閹缀跛械膱?bào)告都是千篇一律，都是一味復(fù)制、改版、山寨，不是我想這樣，而是你不這樣，教授輔導(dǎo)員他不讓你過(guò)啊，不過(guò)沒學(xué)分，沒學(xué)分沒畢業(yè)證！壯哉我大中華教育模式��！因此，現(xiàn)在我的這些個(gè)報(bào)告不會(huì)有太多條條框框的格式了，而且有的話可能說(shuō)得難聽，但都是真心話啊，還望領(lǐng)導(dǎo)見諒。報(bào)告的目的無(wú)非就是闡述實(shí)習(xí)的過(guò)程，重點(diǎn)卻在于發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并提出自己的建議。
作為企管部員工，了解熟悉我司鋁合金鑄造及加工流程是十分必要的，是為以后的工作奠定堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)；特別是對(duì)于一個(gè)沒有接觸過(guò)鋁業(yè)加工的管理基層員工來(lái)說(shuō)就顯得更加的重要。20xx年5月4日至20xx年5月14日，我在熔鑄車間進(jìn)行了為期10天的實(shí)習(xí)，期間對(duì)鋁合金熔鑄的基本流程進(jìn)行了全面的了解。此報(bào)告將對(duì)這次實(shí)習(xí)進(jìn)行分析總結(jié)，驗(yàn)證自己的學(xué)習(xí)方法是否正確，并對(duì)發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題提出自己的意見和看法。
一、熔鑄車間情況介紹
熔鑄是鋁加工的第一道工序，為軋制、鍛造、深加工等生產(chǎn)環(huán)節(jié)提供合格的鑄錠，鑄錠的質(zhì)量高低直接與各種鋁材的最終質(zhì)量密切相關(guān)。隨著我國(guó)科技水平的進(jìn)步，國(guó)內(nèi)熔鑄技術(shù)得到了迅速的發(fā)展和提高，但是與國(guó)際先進(jìn)水平相比，還存在較大的差距，特別是我廠的熔鑄技術(shù)、熔鑄設(shè)備等還處于相對(duì)落后的水平。
我廠熔鑄車間有兩臺(tái)熔爐，容量分別為25噸和20噸，兩臺(tái)保溫爐和一臺(tái)鑄井。目前鋁錠生產(chǎn)量是無(wú)法滿足后續(xù)加工的需求，主要瓶頸在于鑄造井一次只能鑄錠3塊，為了能夠滿足后續(xù)生產(chǎn)的要求，還需要外購(gòu)一部分鋁錠彌補(bǔ)產(chǎn)量的不足。在熔鑄技術(shù)方面，加料、除渣、精煉等基本采用人工操作的方式，與先進(jìn)的機(jī)械化操作有一定的差距，但人工操作的好處在于能夠精細(xì)操作，在鋁錠質(zhì)量上有較好的保障，因此對(duì)工人的技能水平也有較高的要求。
二、實(shí)習(xí)過(guò)程
其實(shí)這個(gè)實(shí)習(xí)過(guò)程我覺得不是敘述的重點(diǎn)，關(guān)鍵要看結(jié)果——你學(xué)到了什么，理解了什么發(fā)現(xiàn)了什么才是重點(diǎn)。過(guò)程說(shuō)得太多太雜就變成記流水賬了。
（一）生產(chǎn)流程
配料
煉劑（氯鹽）用氮?dú)?/p>
加料 精煉 吹入
減少雜質(zhì)
浮磚鋁液平穩(wěn) 過(guò)濾網(wǎng)除雜質(zhì)
(二)成本控制
1、燒損
在鋁合金的熔煉過(guò)程中，金屬的燒損是個(gè)不可避免的問(wèn)題。尤其在再生鋁生產(chǎn)中對(duì)廢鋁的熔煉，燒損更大。下面結(jié)合實(shí)習(xí)的情況分析影響燒損的主要因素及其解決方法。
(1).熔煉設(shè)備
熔鑄設(shè)備越是先進(jìn)，熔煉過(guò)程中造成的燒損也就越少，我司熔鑄車間設(shè)備比較落后，無(wú)法通過(guò)設(shè)備技術(shù)減少燒損，但必須經(jīng)常維護(hù)，減少因?yàn)樵O(shè)備問(wèn)題帶來(lái)的.燒損。
(2).鋁料
鋁合金的原材料多是使用外購(gòu)純度為99.7%的鋁錠，也有大量各生產(chǎn)加工環(huán)節(jié)產(chǎn)生的廢料，這些廢料在運(yùn)輸、存放過(guò)程中難免會(huì)夾雜水氣、泥土等雜質(zhì)。特別是水汽在加入熔爐后會(huì)如鋁液發(fā)生氧化反應(yīng)，造成燒損。大量的雜質(zhì)也會(huì)在除渣過(guò)程中帶走一些鋁水。因此在鋁料的存放、運(yùn)輸過(guò)程中要注意減少雜質(zhì)的混入，在加爐前也要做一定的處理，從而減少由于鋁料雜質(zhì)多帶來(lái)的燒損。
(3).加料
在給熔煉中添加原材料時(shí)，不可避免的要開啟爐門。爐門一旦開啟鋁液就會(huì)暴露在空氣中，發(fā)生氧化反應(yīng)造成燒損。提高裝爐效率，減少爐門開啟的時(shí)間，縮短熔煉時(shí)間可降低燒損。
(4).熔煉溫度和時(shí)間
熔煉過(guò)程溫度的高低，時(shí)間的長(zhǎng)短都會(huì)影響到燒損。如何降低呢？第一提高加熱速度，加熱速度越快，實(shí)際上可縮短熔煉時(shí)間，減少合金氧化的作用時(shí)間，從而利于減少氧化燒損；第二嚴(yán)格控制熔煉溫度，熔煉溫度選擇在750℃以下，防止熔體過(guò)熱及吸氣。第三保證良好的燃燒狀態(tài)，在既定燃料的條件下，調(diào)整火焰保證良好的燃燒狀態(tài)，形成良性氣氛，提高熱效及熔煉效率。同時(shí)調(diào)整火焰以合適的角度射向爐料，避免爐料積液面局部過(guò)熱，實(shí)現(xiàn)熱效率最大化。
(5).精煉氧化
精煉過(guò)程產(chǎn)生大量的熔渣，熔渣的多少及其處理方式，造成的金屬損失。同時(shí)，加入精煉劑發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)分解發(fā)熱，進(jìn)一步加劇鋁液的氧化，而為了降低熔渣與熔體的浸潤(rùn)性，促進(jìn)渣鋁分離，又不得不加。因此，不僅要選擇好精煉劑
種類，同時(shí)還要嚴(yán)格控制其適合的加入量。嚴(yán)格控制精煉過(guò)程中添加劑的種類和加入量以及精煉時(shí)間。提高對(duì)精煉輔助材料如熔劑、氮?dú)獾鹊馁|(zhì)量控制
(6).熔渣處理
選擇適宜的精煉溫度，扒渣過(guò)程應(yīng)嚴(yán)格控制，盡量少沾帶鋁液，可先將渣扒到爐門口處，稍許沉淀后扒出，以使熔體控出；對(duì)扒出的渣進(jìn)行初步回收（炒灰房），或快速降溫終止渣鋁反應(yīng)，對(duì)大渣塊或有亮火團(tuán)的渣，應(yīng)及時(shí)搗碎攤開，減少渣鋁反應(yīng)損失金屬。
(7).其他減少燒損的方法
減少熔體停留，精煉結(jié)束，適當(dāng)靜置處理后，使合金液盡快出爐，減少熔體停留時(shí)間；預(yù)熱除潮，對(duì)所有操作工具、爐料及輔助材料都應(yīng)充分預(yù)熱除潮；強(qiáng)化員工的操作技能及責(zé)任心，加強(qiáng)對(duì)員工的技能培訓(xùn)，尤其是裝爐、調(diào)火、壓料、攪拌、扒渣、精煉等操作技能，提高操作質(zhì)量，保證生產(chǎn)各個(gè)環(huán)節(jié)的有效控制，有效降低熔煉燒損。
2、氣耗
氣耗是指在熔鑄過(guò)程中天燃?xì)獾南�。控制氣耗的方法我認(rèn)為有以下幾點(diǎn)，一是定期對(duì)天燃?xì)庠O(shè)備進(jìn)行檢修；二是對(duì)每次熔鑄過(guò)程進(jìn)行天燃?xì)庀慕y(tǒng)計(jì)，制定平均計(jì)劃，嚴(yán)格按計(jì)劃使用天燃?xì)�，�?duì)超出計(jì)劃的要分析查找原因并改進(jìn)。三是提高工人操作技能和操作質(zhì)量，減少爐門的開啟，減少因質(zhì)量問(wèn)題造成的回爐。
因?yàn)閷?duì)熔煉過(guò)程比較敢興趣，實(shí)習(xí)期間大多數(shù)時(shí)間都在和大家討論和熔煉有關(guān)的問(wèn)題，所以在控制燒損方面，有較多的建議和看法。而對(duì)于氣耗的了解就有點(diǎn)單一了。再者就是技術(shù)方面的問(wèn)題也不太懂，所以就不能在深入的闡述其中的原理了。
三、問(wèn)題及建議
說(shuō)句老實(shí)話，第一次看到熔鑄車間鑄錠時(shí)，我當(dāng)時(shí)就震驚了!這是什么情況！我腦海中的情況是這樣的：操作工坐在操作室中，按下按鈕，接著光亮的鋁液在一個(gè)個(gè)精密的設(shè)備中流轉(zhuǎn)，最后只聽電腦發(fā)出一個(gè)聲音“鑄錠已完成”，一塊塊泛著金屬光澤的鋁錠就出現(xiàn)在我們面前了。然而現(xiàn)實(shí)的情況是這樣的：操作工打開保溫爐上的一個(gè)“洞”鋁液幾經(jīng)周折，趟過(guò)一個(gè)個(gè)不知道用了多少年，不知道
熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告 篇2
一、GW-3T中頻無(wú)芯感應(yīng)熔煉爐
1、 主要技術(shù)參數(shù)見表2-1：
表2-1
2、中頻爐操作規(guī)程
見附表2-1 3噸中頻無(wú)芯感應(yīng)熔煉爐安全操作規(guī)程。
二、工藝流程
修筑坩堝——烘烤和坩堝燒結(jié)——加料——升溫融化——鐵水保溫——取樣光譜分析—成分調(diào)整——升溫并進(jìn)行保溫——出爐——孕育或爐外球化——澆注鑄件
1、坩堝修筑
�。�1）按照“坩堝模具”圖焊制坩堝模具；要求外形必須圓整；所有外表面焊縫均須打磨平整，內(nèi)部焊縫要剔除焊渣。
圖2-1 坩堝模具
�。�2）感應(yīng)圈涂層的安裝 A．感應(yīng)圈涂層材料的混合
選擇專用灰漿箱，盡量靠近爐體放置→傾倒感應(yīng)圈涂層材料，注意不得混入任何包裝袋碎片及其他雜物→先徹底均勻地混合干燥的材料，注意消除顆粒的偏析→緩慢地加入水，并徹底翻轉(zhuǎn)多次，直至涂料能快速流動(dòng)。
★ 注意：涂料的混合過(guò)程一般為3～5分鐘，不應(yīng)超過(guò)10分鐘；混制涂料及涂抹全過(guò)程不能超過(guò)30分鐘。
B．感應(yīng)圈涂層材料的首次涂掛
檢查感應(yīng)圈是否與爐體同心→用鏝刀將涂料抹進(jìn)并密封各圈感應(yīng)圈匝間的縫隙→填平底層感應(yīng)圈和爐底、上部頂層感應(yīng)圈和支撐架之間的空隙→逐漸加厚涂料的涂掛厚度至略大于規(guī)定尺寸→用刮板刮制上大下小的圓臺(tái)體側(cè)面和底面。
注意：涂料涂掛厚度：上部距耐火墊圈內(nèi)側(cè)10mm，下部距感應(yīng)圈內(nèi)側(cè)35mm。 C．感應(yīng)圈涂層的修補(bǔ)
注意：清理掉感應(yīng)圈涂層上的所有絕熱材料、雜質(zhì)，用適量涂料修補(bǔ)。 D．感應(yīng)圈涂層的固化
正常情況下，大修或新修感應(yīng)圈涂層的空氣固化時(shí)間為24小時(shí)；若需加速干燥過(guò)程，可在初次固化（需5小時(shí)）后，插入約500W的保溫?zé)艏訙�；小修的感�?yīng)圈涂層空氣固化時(shí)間為6小時(shí)。
注意：不得使用明火或燃燒器加速干燥過(guò)程。
E．感應(yīng)圈涂層的固化
若是正常的爐襯修筑：將中頻爐中鐵液流盡→冷卻一段時(shí)間后，注水加速冷卻→壓縮空氣向爐中吹氣→冷卻完畢→拆除爐嘴部位凝鐵→用氣墊鉆拆除爐襯→傾斜爐體，倒出爐料→繼續(xù)拆除直至干凈。
�。�4）坩堝的填筑 A．填筑坩堝底部
向爐底倒入一定厚度的爐料，每層爐料厚度不超過(guò)175mm，用特制爐叉均勻搗實(shí)浮料后，使用電動(dòng)筑爐器，從爐底中心開始以螺旋線形式向外圓周搗結(jié)，每層至少搗結(jié)四遍；搗實(shí)后
用叉子把表面刮松，重新均勻振動(dòng)過(guò)程中偏析出來(lái)的'大顆粒防止分層；加入另一層浮材料重復(fù)上面的操作；打結(jié)好的爐底要比規(guī)定的爐底厚度高出25mm；將爐底刮平至規(guī)定的厚度并使?fàn)t底保持水平，最后核對(duì)爐底水平度；刮松已經(jīng)打結(jié)好的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面。
B．安置坩堝模具
用塔吊安置坩堝模具，注意保證坩堝壁厚一致并與感應(yīng)圈同心；使用楔形木楔成170°固定模具。
C．填筑坩堝壁
將打結(jié)完成并已刮松的坩堝底部與坩堝壁接觸的材料表面全部叉四遍；添加耐火材料時(shí)須仔細(xì)檢查每一層，注意不要讓任何包裝袋碎片及其他雜物混入粉料或進(jìn)入填筑的爐襯內(nèi)；填加耐火材料時(shí)，每層浮材料厚度不超過(guò)175mm，用叉子和鏟子整平；用振動(dòng)器沿同一方向小距離逐步緊實(shí)，注意每次緊實(shí)的間距不可過(guò)大，每層至少搗結(jié)四遍；在填加和打結(jié)每層耐火材料時(shí)要隨時(shí)注意保證對(duì)坩堝模具的定位要求；打結(jié)完成后坩堝壁頂面須高出正常熔化液面75～100mm
注意：如果爐襯耐火材料進(jìn)入背襯和坩堝涂層之間，須全部清除干凈。如無(wú)法清除干凈，全部爐襯就必須拆除重新填筑。
采用常溫固化或可加熱固化的可塑料搗筑，然后修成爐嘴的形狀；要使可塑料和感應(yīng)圈涂層完全接觸，此處不鋪設(shè)背襯。 2、烘烤和坩堝燒結(jié)
坩堝修筑完成后，開始送電用40-60%功率送電，使鑄鐵復(fù)合料有一定的強(qiáng)度，送電時(shí)間10-30分鐘；然后以500℃/小時(shí)的升溫速度將爐料加熱到1000℃ ；再以580℃/小時(shí)升溫速度將爐料加熱到1580℃；在此溫度下保溫1小時(shí)，燒結(jié)爐襯；降溫至正常熔化狀態(tài)開始生產(chǎn)。具體燒結(jié)曲線見圖2-7。
注意：燒結(jié)過(guò)程必須嚴(yán)格按照燒結(jié)曲線進(jìn)行燒結(jié)。若兩次熔煉時(shí)間間隔較長(zhǎng)時(shí)，如果爐襯溫度低于1000℃，須采用冷爐襯起熔工藝以保護(hù)爐襯，操作步驟同上。
3、熔煉過(guò)程中各種爐料的添加順序
先加入熔點(diǎn)較低、元素?zé)龘p較小的爐料，熔點(diǎn)較高、元素?zé)龘p較大的爐料后加，鐵合金最后加入。一般采用的加料順序?yàn)樯F→廢鋼→回爐料。其他合金加入順序?yàn)椋?/p>
增碳劑應(yīng)加在爐子的中下部，爐內(nèi)保留一些鐵水或者先加入200Kg生鐵，再加入增碳劑，上面接著加料；增碳劑按照1% 的量分批加入。
錳鐵、鉻鐵可在前期加入爐底鐵水內(nèi)，也可在后期加入。 增硫劑在后期加入。
硅鐵、鉬鐵后期加入，直接投入溶清的鐵水內(nèi)合金的燒損最小，如果加入量比較大，也可隨著最后一批鐵料加入。
銅、鎳待鐵水熔清后加入。 4、通電熔化
（1）送電前，檢查各運(yùn)動(dòng)構(gòu)件的相互連接狀況是否良好，潤(rùn)滑油是否足夠。當(dāng)爐體各部位經(jīng)檢查符合要求后，爐體可投入正式運(yùn)行。
�。�2）送電前，打開各冷卻水管路閥門，并觀察各回水是否流暢。 ① 控制柜和電容器柜進(jìn)水壓力：0.1MPa-0.2MPa，進(jìn)水溫度：≤30℃ ② 熔煉爐進(jìn)水壓力：0.2MPa-0.3MPa，進(jìn)水溫度：≤35℃ ③ 各個(gè)水接頭無(wú)滲漏。 （3）送電操作步驟：
�、俅蜷_控制柜門，接通電源，進(jìn)行盤面操作，中頻爐控制面板見圖2-8。
�、趯㈦娐冯娫垂耖T上的“功率調(diào)節(jié)”旋鈕逆時(shí)針旋到底，再按“控制合”按鈕，“控制電源”燈亮，使控制系統(tǒng)通電。觀察整流脈沖變壓器指示燈應(yīng)全亮。
熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告 篇3
這個(gè)月我主要在熔煉工段實(shí)習(xí)，通過(guò)融入六個(gè)班組一起共事學(xué)習(xí)，我了解了設(shè)備原理、熟悉了工段基本作業(yè)流程和注意事項(xiàng)，能對(duì)產(chǎn)品不良和異常問(wèn)題進(jìn)行簡(jiǎn)單分析�，F(xiàn)就這階段的實(shí)習(xí)的工作內(nèi)容、學(xué)習(xí)到的知識(shí)技能、發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題及注意事項(xiàng)等做一個(gè)簡(jiǎn)短的小結(jié)。
一、熔煉工段實(shí)習(xí)工作內(nèi)容和職責(zé)
1、積極參與各班組領(lǐng)料、鑄片出爐、爐渣爐體清理、銅輥輪清理、裝料、鑄片裝桶、充氬封裝、打爐、垃圾分類和處理等熔煉工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔煉作業(yè)各基本流程及四防注意事項(xiàng)。
2、協(xié)助當(dāng)班員工觀察澆注及并做好記錄，對(duì)澆注時(shí)出現(xiàn)的異常（如未達(dá)到澆注溫度、中間包漏液、爐體漏水等）及時(shí)報(bào)告。
3、對(duì)熔煉時(shí)發(fā)現(xiàn)的異常問(wèn)題（如漏氣、漏水、真空度溫度異常、設(shè)備故障等）第一時(shí)間反饋給值班負(fù)責(zé)人員。
4、積極配合IPQC及工藝員、技術(shù)員做好記錄及問(wèn)題反饋工作。
5、協(xié)助工段長(zhǎng)及機(jī)修人員做好設(shè)備維護(hù)和維修工作、6S及現(xiàn)場(chǎng)管理工作。
二、熔煉基本原理及主要設(shè)備介紹
1. 熔煉及基本工藝過(guò)程
熔煉是指爐料在高溫爐內(nèi)發(fā)生一定的物理、化學(xué)變化，產(chǎn)生合金或金屬富集物和爐渣的冶金過(guò)程。
我公司Nd2Fe14B合金的熔煉是采用真空速凝鑄片技術(shù)，其基本工藝過(guò)程是：將配好的稀土金屬、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中頻感應(yīng)爐中；抽真空，然后大功率送電，使?fàn)t料迅速融化，減少易揮發(fā)金屬的大量揮發(fā)，保證合金的實(shí)際成分；待爐料全部熔化后，用大功率電磁攪拌少許時(shí)間，以保證合金成分均勻；當(dāng)溫度到達(dá)1450℃-1485℃時(shí)，進(jìn)行澆注，將合金液按一定速度倒入中間包，合金液順著中間包流到一定速度轉(zhuǎn)動(dòng)的冷卻銅輥表面，銅輥將快速凝固的合金帶送到冷卻盤上，經(jīng)料叉破碎后形成一定厚度（0.25-0.45mm）的Nd2Fe14B鑄片。
2. 八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結(jié)構(gòu)
八佳/愛發(fā)科真空熔煉爐結(jié)構(gòu)示意圖
真空熔煉爐主要由六大部分組成：
1. 加熱系統(tǒng)：
主要包括中頻電源、感應(yīng)線圈、坩堝等。
其加熱的原理是利用中頻電源建立中頻磁場(chǎng)，使鐵磁材料內(nèi)部產(chǎn)生感應(yīng)渦流并發(fā)熱，達(dá)到加熱材料的目的。即在感應(yīng)圈中產(chǎn)生高密度的磁力線，并切割感應(yīng)圈里盛放的金屬材料，在金屬材料中產(chǎn)生很大的渦流。
中頻電流加熱熔煉有幾個(gè)明顯的優(yōu)點(diǎn)：熔化升溫快、生產(chǎn)效率高，氧化極少；通過(guò)電磁攪拌，金屬合金成分均勻；加熱均勻，爐溫容易控制。
2. 真空系統(tǒng)：
以八佳真空熔煉爐為例，每臺(tái)都是由3個(gè)機(jī)械泵和2個(gè)羅茨泵及相應(yīng)的管道組成，采用機(jī)械泵和2個(gè)羅茨泵串聯(lián)可在相當(dāng)短的時(shí)間（50min左右）內(nèi)將真空度下降到4Pa左右，
3．冷卻系統(tǒng)
主要由銅輥、水冷盤、循環(huán)水管，風(fēng)機(jī)等組成，
4. 動(dòng)力系統(tǒng)
主要為液壓站，控制著熔煉爐自動(dòng)活動(dòng)部分，如爐蓋封閉，坩堝傾斜等。
5. 電控系統(tǒng)
包括主電源箱和控制平臺(tái)等，負(fù)責(zé)電源控制及日常操作流程控制。
3. 鑄片厚度影響因素
真空速凝鑄片是制備釹鐵硼合金的第一道大工序工序，它要求鑄片各向異性好、富Nd相沿晶界均勻分布、不存在α-Fe相。鑄片厚度對(duì)最終產(chǎn)品性能有重要影響，經(jīng)過(guò)這段時(shí)間學(xué)習(xí)，我覺得合金片厚度與以下因素密切相關(guān)：
1． 澆筑時(shí)合金液溫度
2． 澆注時(shí)坩堝角度傾斜速度
3． 銅輥轉(zhuǎn)速
4． 銅輥材質(zhì)、導(dǎo)熱率等因素
5． 真空機(jī)組的質(zhì)量
由于以上2、3、4基本由廠家及技術(shù)相關(guān)人員調(diào)好不變，所以只要儀器運(yùn)行正常，最關(guān)鍵的就是要控制好澆注溫度才能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品
三、熔煉作業(yè)基本流程
熔煉的基本流程是：從配料室領(lǐng)好原材料，復(fù)稱無(wú)誤后按順序?qū)⒘先斯ぱb入熔煉爐坩堝內(nèi)，先抽真空，然后加熱烘料，升溫，將所有原材料熔化成合金液，當(dāng)合金液的溫度達(dá)到規(guī)定溫度后，開始澆注，鑄片脫落到水冷盤上，冷卻到室溫進(jìn)行出爐。準(zhǔn)備進(jìn)入下一道氫碎工序。主要細(xì)節(jié)工序如下面流程圖所示。
按照日《生產(chǎn)計(jì)劃》從配料房領(lǐng)料，進(jìn)行復(fù)稱，核對(duì)種類和重量，并做好記錄。 設(shè)備日常維護(hù)保養(yǎng)，檢查水、電、氣（水壓：0.3~0.35Mpa；電壓：380V；空氣壓力）。 爐內(nèi)充空氣，鼓風(fēng)，使?fàn)t內(nèi)與大氣壓平衡，時(shí)開爐門，根據(jù)出爐作業(yè)規(guī)范進(jìn)行出爐工作。。 2人同時(shí)操作，調(diào)整，拆除螺絲及中間包。 用粗砂帶進(jìn)行銅輥表面打磨，并用吸塵器對(duì)爐壁爐門粉塵清理。 清理坩堝中爐渣，爐嘴及中間包上殘留合金液，并對(duì)坩堝爐嘴進(jìn)行修補(bǔ)。 安裝中間包，調(diào)試好中間包與銅輥間隙。 按工藝順序裝料到坩堝中，先鐵棒，再小塊，再大塊。 將爐門和爐蓋密封圈擦拭干凈，開啟關(guān)閉爐蓋，并保持合上爐門。 1人按住時(shí)爐門，另一人啟動(dòng)抽真空操作，使?fàn)t門吸住，連接爐門邊鏈條，抽真空時(shí)間≤55分鐘。 主操作人員檢查程序及參數(shù)是否有誤。 當(dāng)真空度≤50Pa（愛發(fā)科），八佳爐≤20Pa時(shí)進(jìn)行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，愛發(fā)科≤4Pa時(shí)充氬，并記錄好升溫時(shí)間。 10min內(nèi)分3~5次將功率升至530kw，接下來(lái)時(shí)刻留意真空度和溫度是否正常穩(wěn)定，熔煉耗時(shí)愛發(fā)科爐子大約為60分鐘，八佳為55分鐘。 當(dāng)觀察到合金完全熔化后8~17min內(nèi)用熱電偶測(cè)合金液溫度 若溫度達(dá)到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由紅泛白時(shí)，進(jìn)行澆注操作，澆注時(shí)間≤15分鐘，澆注完成后，坩堝自動(dòng)回位。 自動(dòng)充氬80kpa~85kpa，啟動(dòng)風(fēng)機(jī)，輔助機(jī)構(gòu)進(jìn)行冷卻。 抽真空到20kpa以下，打開空氣放氣閥，使之與大氣壓持平，產(chǎn)品出爐，出爐溫度 ：≤ 40 ℃ 自檢鑄片顏色（銀白色）、厚度在0.1—0.6 mm，0.2—0.45之間的占總數(shù)的90%以上鑄片，自檢合格后。將鑄片裝入套有塑料袋的料桶，并送檢入庫(kù)。
四、熔煉工段一些重要注意事項(xiàng)
“細(xì)節(jié)決定質(zhì)量”，任何質(zhì)量問(wèn)題的產(chǎn)生除了儀器重大問(wèn)題故障或人為重大失誤外，基本上都是有日常某些容易疏忽的細(xì)節(jié)沒做好。經(jīng)過(guò)這段時(shí)間的實(shí)習(xí)，我覺得很多細(xì)節(jié)是值得我們注意的.。
1. 熔煉前準(zhǔn)備工作注意事項(xiàng)
領(lǐng)料：一定要仔細(xì)確認(rèn)料種類和數(shù)量，有時(shí)候由于配料人員疏忽少放了某種稀有金屬，若熔煉人員不注意核對(duì)，復(fù)稱誤差又小于1.5kg，一旦熔煉開始即造成重大質(zhì)量事故，造成二次熔煉或報(bào)廢。
設(shè)備點(diǎn)檢：必不可少，且應(yīng)特別注意水，電，氣壓是否正常，只有這樣保證才能進(jìn)行生產(chǎn)。
中間包的制作和調(diào)試：非常關(guān)鍵，看似簡(jiǎn)單，但是需要較強(qiáng)的經(jīng)驗(yàn)，一旦沒做好，會(huì)造成澆注時(shí)漏液，釀成重大質(zhì)量事故，所以中間包的制作和調(diào)試一定的專人執(zhí)行并班長(zhǎng)檢查。 裝料：由于每種稀土都是用塑料袋裝到鐵桶內(nèi)，有時(shí)候塑料袋有破損，若裝料時(shí)直接提出來(lái)塑料袋，很可能造成原料的灑落到坩堝上或爐體內(nèi)，特別是Dy-Fe等非常貴且稀少的原料不慎灑落，不僅造成了浪費(fèi)，更造成了不可預(yù)知產(chǎn)品的質(zhì)量問(wèn)題。
抽真空：此過(guò)程中一定要密切關(guān)注真空度變化，且檢查氣管是否漏氣（漏氣聲音比較明顯，到邊上就能聽到，且真空度降不下去），且烘料過(guò)程不要時(shí)間太長(zhǎng)，防止原料氧化。
2. 熔煉澆注過(guò)程注意事項(xiàng)
澆注時(shí)間點(diǎn)的控制：澆注工序?qū)T工經(jīng)驗(yàn)性要求比較高，操作者必須是有兩個(gè)人在場(chǎng)，由于八佳熱電偶?jí)牡念l次高，所以如果熱電偶出現(xiàn)故障而不能測(cè)溫時(shí)，則要求員工能通過(guò)合金液變化及時(shí)間記錄估計(jì)出合金溫度，從而控制好澆注時(shí)間點(diǎn)。
澆注時(shí)一人在爐體上面觀察液面，并調(diào)整中頻電壓，控制好澆注過(guò)程，另一人在爐體下面監(jiān)視中間包運(yùn)行情況，對(duì)異常問(wèn)題及時(shí)匯報(bào)和處理。
3. 安全方面注意事項(xiàng)
防壓腳：熔煉叉車運(yùn)輸?shù)念l次是最高的，每爐料基本600kg左右，所以員工要注意防止叉車壓到腳。
防砸傷：原料都需要上吊到真空熔煉爐上去，雖然有防護(hù)欄，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果將是終身的，此外每次換坩堝時(shí)不僅要注意防止坩堝的跌落，更要注意自己和他人安全。
熔煉實(shí)習(xí)報(bào)告 篇4
熔煉車間是冶煉廠的主要生產(chǎn)車間，車間的主要任務(wù)是生產(chǎn)銅陽(yáng)極板。熔煉車間處理的銅精礦均為外購(gòu)銅精礦，利用電爐和合成爐生產(chǎn)冰銅。電爐主要是由礦熱電爐處理焙燒車間生產(chǎn)的焙砂，合成爐主要處理經(jīng)蒸汽干燥機(jī)干燥后的干精礦，電爐、合成爐產(chǎn)出的冰銅搭配進(jìn)入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行吹煉，轉(zhuǎn)爐產(chǎn)出的粗銅進(jìn)入陽(yáng)極爐精煉，最后由雙園盤澆鑄系統(tǒng)產(chǎn)出合格的銅陽(yáng)極板送精煉廠。在實(shí)習(xí)期間主要了解了以下幾點(diǎn)，現(xiàn)簡(jiǎn)單介紹如下。
1. 冰銅熔煉
銅精礦首先熔煉獲得冰銅，然后將冰銅吹煉成粗銅。冰銅熔煉是在高溫和氧化氣氛條件下將硫化銅精礦熔化生產(chǎn)MeS共熔體的方法，又稱造锍熔煉。冰銅熔煉將精礦中的銅富集于冰銅中，而大部分鐵的氧化物與加入的熔劑造渣。冰銅與爐渣由于性質(zhì)差別極大而分離。
冰銅熔煉分為鼓風(fēng)爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、電爐熔煉、閃速熔煉及一步煉銅等。盡管設(shè)備不同，冶煉過(guò)程的實(shí)質(zhì)是相同的，都屬于氧化熔煉。
高溫下，爐料受熱后形成低價(jià)穩(wěn)定的化合物，隨著形成低熔點(diǎn)共晶組分熔化析出，即形成初冰銅和初渣。其最終成分的形成是在熔池中完成。
熔煉的主產(chǎn)物冰銅是由Cu2S 、Fe S組成的合量，其中還溶解了一定數(shù)量鐵的氧化物和其它硫化物，如Ni3S2、CoS、PbS、ZnS等。一般Cu+Fe+S占冰銅總量的80%~90%。爐料中的金銀及鉑族元素在熔煉過(guò)程中幾乎全部進(jìn)入冰銅中。Se、Te、As、Sb、Bi等元素也部分地溶解在冰銅中。
冰銅品位的選擇取決于下列因素：爐料的性質(zhì)和成分、熔煉特性、經(jīng)濟(jì)條件等。
熔煉生精礦時(shí)，冰銅品位不能在大范圍內(nèi)變動(dòng)，但可用預(yù)先焙燒來(lái)調(diào)整，焙燒程度愈大，熔煉時(shí)冰銅品位愈高，反之亦然。冰銅品位越低，吹煉所需時(shí)間愈長(zhǎng)，吹煉時(shí)能耗愈大，爐襯消耗愈快。實(shí)踐證明，選擇冰銅品位為37~42%較為合理。但冰銅品位太高也存在一些問(wèn)題。
(1)冰銅品位高，銅在爐渣中的損失增多。
(2)產(chǎn)生高品位冰銅，需延長(zhǎng)精礦的焙燒時(shí)間，降低了焙燒的生產(chǎn)率，并增加煙塵產(chǎn)出量。
(3)高品位冰銅的.吹煉比較困難，因?yàn)榇禑掃^(guò)程的熱絕大部分來(lái)自FeS的氧化，高品位冰銅中FeS含量少，其氧化產(chǎn)生的熱量較少。故熱量不足，使吹煉作業(yè)難以進(jìn)行。
2.爐渣的形成
爐渣是爐料和燃料中各種氧化物的共熔體，爐料中的脈石主要是石英、石灰石等，在冰銅熔煉過(guò)程中，與鐵的硫化物氧化產(chǎn)出的FeO反應(yīng)，形成復(fù)雜的硅酸鹽爐渣。
爐渣成分和性質(zhì)直接影響熔煉過(guò)程的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。
（1）爐渣的性質(zhì)決定熔煉過(guò)程的能耗。如爐渣熔點(diǎn)高，爐渣放出大量熱；另一方面，如爐渣具有大的熱含量，加熱爐渣到熔點(diǎn)所消耗的熱量也增加。
�。�2）爐渣的性質(zhì)很大程度上決定爐溫的高低，爐內(nèi)的溫度決定于爐渣的熔點(diǎn)，而爐渣的熔點(diǎn)是由其成分決定的，要改變爐溫，須改變爐渣成分。
�。�3）爐渣的性質(zhì)決定爐子的生產(chǎn)率，熔煉酸性爐渣時(shí)，具有較高的黏度和熔點(diǎn)，爐子的生產(chǎn)率比熔煉堿性爐渣時(shí)小。
�。�4）爐渣的性質(zhì)和熔煉時(shí)形成的爐渣量是決定銅回收率的一個(gè)基本因素，因熔煉時(shí)伴隨于爐渣中的銅的損失是熔煉過(guò)程的主要損失。
爐渣的黏度是爐渣的重要性質(zhì)之一，其影響爐渣和冰銅的分離及爐內(nèi)放出，熱量傳遞等。生產(chǎn)上要求爐渣黏度低，流動(dòng)性好，利于操作和渣與冰銅的分離。
影響爐渣黏度的因素主要是SiO2、FeO含量及溫度。為降低爐渣黏度，須采
取以下措施。
a)適當(dāng)提高SiO2含量，防止Fe3O4飽和析出。
b)較高的FeO含量。提高FeO含量可促進(jìn)SixOy2-復(fù)合陰離子解體，降低爐渣
熔點(diǎn)，利于爐渣過(guò)熱。隨FeO含量增大，黏度下降。FeO含量過(guò)高也不利，因爐內(nèi)氧化氣氛會(huì)使Fe3O4平衡濃度相應(yīng)增大，溫度不穩(wěn)定會(huì)帶來(lái)Fe3O4飽和析出，增
大黏度。
c)少量CaO、Al2O3存在可降低爐渣黏度。
d)較高爐溫，可降低黏度。爐渣過(guò)熱，復(fù)雜硅氧離子解體，不析出Fe3O4都需要爐內(nèi)高溫條件。
3. 銅锍的吹煉
銅锍吹煉的過(guò)程是周期性的，整個(gè)過(guò)程分為兩個(gè)周期。在吹煉的第一周期，銅锍中的FeS與鼓入空氣中的氧發(fā)生強(qiáng)烈的氧化反應(yīng)，生成FeO和SO2氣體。FeO與加入的石英熔劑反應(yīng)造渣，故又叫造渣期。造渣期完成后獲得了白锍(Cu2S)，繼續(xù)對(duì)白锍吹煉，即進(jìn)入第二周期。在吹煉的第二周期，鼓入空氣中的氧與Cu2S（白锍）發(fā)生強(qiáng)烈的氧化反應(yīng)，生成Cu2O和SO2。Cu2O又與未氧化的Cu2S反應(yīng)生成金屬Cu 和SO2，直到生成的粗銅含Cu98.5%以上時(shí)，吹煉的第二周期結(jié)束。銅锍吹煉的第二周期不加入熔劑、不造渣，以產(chǎn)出粗銅為特征，故又叫造銅期。
在轉(zhuǎn)爐吹煉的過(guò)程中，反應(yīng)幾乎全是放熱反應(yīng)，放出的熱量足以維持1700℃下的高溫進(jìn)行自熱熔煉。為了防止?fàn)t襯耐火材料因過(guò)度受熱而縮短爐壽命，所以需要向爐內(nèi)加入冷料以控制爐溫。用空氣吹煉高品位的銅锍時(shí)，吹煉所需的熱量難以維持過(guò)程自熱進(jìn)行，可以鼓入富氧空氣，減少煙氣帶走的熱量以彌補(bǔ)熱量的不足，富氧空氣吹煉可以縮短吹煉時(shí)間，提高生產(chǎn)能力。
轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程是周期性的作業(yè)，倒入銅锍、吹煉和倒出吹煉產(chǎn)物三個(gè)過(guò)程的循環(huán)，造成大量的熱量損失；產(chǎn)出的煙氣量和煙氣成分波動(dòng)很大，使硫酸生產(chǎn)設(shè)備的生產(chǎn)條件難以穩(wěn)定，致使硫酸的回收率不高。這是轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程的主要問(wèn)題。
當(dāng)然，銅熔煉的過(guò)程并不僅僅只以上幾條，還包括其它一系列的過(guò)程。在這當(dāng)中還有很多實(shí)際經(jīng)驗(yàn)需要我們?nèi)チ私庹莆铡Ｖ挥羞@樣，才能不斷在實(shí)踐的基礎(chǔ)上發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、分析問(wèn)題、解決問(wèn)題，這就是我們以后的工作職責(zé)。
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